माझगांव डॉक लिमिटेड एसबी विभाग – फिटिंग शॉप
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अध्याय 1 — Mazagon Dock Limited और SB-Division Fitting Shop का परिचय
Mazagon Dock Limited भारत की एक जानी-मानी जहाज बनाने वाली कंपनी है। इसका काम देश की समुद्री जरूरतों और रक्षा से जुड़े कई महत्वपूर्ण प्रोजेक्ट से जुड़ा रहा है। कंपनी की आधिकारिक वेबसाइट के अनुसार, इसका इतिहास 1774 तक जाता है। वर्ष 1934 में इसे कंपनी के रूप में शामिल किया गया और वर्ष 1960 में भारत सरकार ने इसका अधिग्रहण किया। समय के साथ यह जहाज निर्माण के क्षेत्र में एक महत्वपूर्ण संस्थान बन गया।
मुंबई के Dockyard Road, Mazagaon में स्थित इस संस्थान का काम केवल बड़े जहाज बनाने तक सीमित नहीं है। जहाज निर्माण में कई अलग-अलग विभाग मिलकर काम करते हैं। किसी विभाग में धातु के हिस्से तैयार किए जाते हैं, किसी में मशीनों का काम होता है, किसी में बिजली से जुड़ी व्यवस्था संभाली जाती है और किसी में अलग-अलग हिस्सों को जोड़कर एक उपयोगी ढांचा तैयार किया जाता है। इन सभी विभागों के बीच सही तालमेल होना जरूरी है।
SB-Division Fitting Shop इसी तरह के औद्योगिक कार्यस्थल से जुड़ा नाम है। Fitting Shop का सामान्य अर्थ ऐसी जगह से है, जहाँ अलग-अलग धातु के हिस्सों, उपकरणों और अन्य जरूरत की वस्तुओं को सही आकार, माप और स्थिति में लगाने या जोड़ने से जुड़े काम किए जा सकते हैं। वास्तविक काम का दायरा संबंधित विभाग के रिकॉर्ड और तकनीकी निर्देशों से तय होता है।
ऐसे कार्यस्थल पर छोटी-सी गलती भी आगे के काम को प्रभावित कर सकती है। अगर किसी हिस्से का माप सही न हो, जरूरी औजार समय पर न मिले या काम के निर्देश स्पष्ट न हों, तो कर्मचारियों को दोबारा काम करना पड़ सकता है। इससे समय बढ़ सकता है और दूसरे विभागों के काम पर भी असर पड़ सकता है। (https://www.mazagondock.in/)
इसलिए किसी भी अच्छे औद्योगिक संस्थान में मशीनों और तकनीक के साथ-साथ कार्यस्थल की व्यवस्था पर ध्यान देना जरूरी है। एक व्यवस्थित जगह पर कर्मचारी अपने काम को बेहतर तरीके से समझ सकते हैं। औजारों की सही जगह होने से उन्हें ढूँढ़ने में समय कम लगता है। साफ रास्तों और तय नियमों से काम करते समय सावधानी बनाए रखना आसान होता है।
इसी जरूरत को समझने के लिए FIVE-S Workplace Management System महत्वपूर्ण है। FIVE-S का उद्देश्य केवल कार्यस्थल को सुंदर बनाना नहीं है। इसका असली उद्देश्य गैर-जरूरी सामान को हटाना, जरूरी सामान को सही जगह रखना, सफाई बनाए रखना, काम के लिए सामान्य नियम बनाना और उन नियमों को रोज अपनाना है।
SB-Division Fitting Shop के लिए दिए गए विवरण में FIVE-S Workplace Management System के अंतर्गत प्रबंधन प्रणाली प्रमाणन का उल्लेख है। उपलब्ध जानकारी के अनुसार, प्रमाणपत्र वर्ष 2015 में जारी हुआ था और इसकी वैधता वर्ष 2018 तक दी गई है।
इस प्रमाणन को समझने का सही तरीका यह है कि इसे बेहतर कार्यस्थल व्यवस्था की दिशा में एक महत्वपूर्ण विषय के रूप में देखा जाए। केवल प्रमाणपत्र मिलने से यह साबित नहीं होता कि कंपनी की बिक्री, उत्पादन या लाभ में किसी निश्चित प्रतिशत की वृद्धि हुई। लेकिन FIVE-S जैसे तरीकों का सही उपयोग कार्यस्थल पर बेहतर व्यवस्था बनाने में मदद कर सकता है।
किसी भी बड़े संस्थान की सफलता केवल एक व्यक्ति पर निर्भर नहीं करती। इसमें प्रबंधन, इंजीनियर, सुपरवाइजर, तकनीकी कर्मचारी और दूसरे विभागों के लोगों की भूमिका होती है। जब सभी लोग अपने काम को जिम्मेदारी से करते हैं, तो पूरी व्यवस्था बेहतर बन सकती है।
इस कहानी का मुख्य उद्देश्य यही समझाना है कि एक औद्योगिक कार्यशाला में छोटे-छोटे सुधार किस तरह काम करने के तरीके को बेहतर बनाने में मदद कर सकते हैं। Mazagon Dock Limited जैसे बड़े संस्थान के संदर्भ में Fitting Shop की व्यवस्था, सफाई, सुरक्षा, औजारों की उपलब्धता और टीमवर्क को समझना FIVE-S के महत्व को जानने का अच्छा तरीका है।
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अध्याय 2 — FIVE-S Workplace Management System की जरूरत
किसी भी कार्यशाला में मशीनें, औजार, कच्चा माल, तैयार हिस्से और तकनीकी दस्तावेज एक साथ मौजूद हो सकते हैं। इन सभी चीजों को सही जगह पर रखना बहुत जरूरी होता है। अगर व्यवस्था ठीक न हो, तो कर्मचारी अपना काफी समय जरूरी सामान ढूँढ़ने में लगा सकते हैं।
मान लीजिए कि एक कर्मचारी को किसी विशेष आकार का औजार चाहिए। उसे लगता है कि वह औजार पास की मेज पर रखा है, लेकिन वहाँ दूसरा सामान पड़ा है। वह दूसरी मेज देखता है, फिर स्टोर में पूछता है और अंत में पता चलता है कि औजार किसी दूसरी जगह रख दिया गया था। इस छोटी-सी समस्या के कारण उसका काम रुक सकता है।
अगर ऐसी समस्या बार-बार हो, तो पूरे विभाग के काम की गति प्रभावित हो सकती है। कर्मचारी का समय भी बर्बाद होता है और काम की योजना पर भी असर पड़ सकता है। FIVE-S इस तरह की परेशानियों को कम करने के लिए एक आसान और व्यवस्थित तरीका देता है।
FIVE-S के पाँच मुख्य भाग हैं:
- Seiri — छँटाई: जरूरी और गैर-जरूरी सामान को अलग करना।
- Seiton — सही जगह पर रखना: हर जरूरी वस्तु के लिए तय स्थान बनाना।
- Seiso — सफाई: कार्यस्थल और उपकरणों को साफ रखना।
- Seiketsu — एक जैसे नियम बनाना: व्यवस्था और सफाई को बनाए रखने के लिए स्पष्ट तरीके तय करना।
- Shitsuke — अनुशासन: नियमों का रोज पालन करने की आदत बनाना।
ये पाँचों भाग एक-दूसरे से जुड़े हुए हैं। केवल सफाई कर देना पर्याप्त नहीं है। अगर अगले दिन फिर से सामान इधर-उधर रख दिया जाए, तो पुरानी समस्या वापस आ सकती है। इसी तरह, औजारों को सही जगह रखने का नियम बनाने से भी फायदा नहीं होगा, अगर कर्मचारी उसका पालन न करें।
Fitting Shop जैसे कार्यस्थल में FIVE-S की जरूरत कई कारणों से हो सकती है।
पहला कारण है समय की बचत। जब औजारों और सामान की जगह तय होती है, तो कर्मचारियों को उन्हें खोजने में कम समय लगता है। इससे वे अपने मुख्य काम पर ज्यादा ध्यान दे सकते हैं।
दूसरा कारण है सुरक्षा। कार्यस्थल पर सामान बिखरा होने, रास्ते में वस्तुएँ रखने या औजार गलत तरीके से रखने से दुर्घटना का खतरा बढ़ सकता है। साफ और व्यवस्थित जगह पर ऐसे खतरों को पहचानना आसान हो सकता है।
तीसरा कारण है काम की गुणवत्ता। अगर कर्मचारी सही औजार का उपयोग करते हैं और तकनीकी निर्देशों को ठीक से समझते हैं, तो गलतियाँ कम करने में मदद मिल सकती है। हालांकि, गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए सही प्रशिक्षण, माप की जाँच और तकनीकी निरीक्षण भी जरूरी हैं।
चौथा कारण है टीमवर्क। जब सभी कर्मचारी एक ही व्यवस्था का पालन करते हैं, तो एक कर्मचारी के लिए दूसरे कर्मचारी का काम आगे बढ़ाना आसान हो सकता है।
पाँचवाँ कारण है जिम्मेदारी। FIVE-S में हर व्यक्ति की भूमिका होती है। कर्मचारी अपने कार्यस्थल को व्यवस्थित रखने में योगदान देता है, जबकि सुपरवाइजर यह देखने में मदद करता है कि तय नियमों का पालन हो रहा है या नहीं।
इस व्यवस्था को लागू करने के लिए बहुत बड़े बदलाव की जरूरत हमेशा नहीं होती। कई बार छोटे कदमों से शुरुआत की जा सकती है। जैसे, औजारों के लिए तय जगह बनाना, खराब सामान को अलग रखना, सफाई की जिम्मेदारी तय करना और कार्यस्थल पर जरूरी निर्देश लगाना।
लेकिन इन कामों को सही तरीके से करने के लिए प्रबंधन का सहयोग भी जरूरी है। कर्मचारियों को यह समझाना चाहिए कि FIVE-S कोई अतिरिक्त बोझ नहीं है। इसका उद्देश्य उनके रोज के काम को आसान, सुरक्षित और बेहतर बनाना है।
SB-Division Fitting Shop के लिए FIVE-S प्रमाणन का उल्लेख इसी व्यापक विचार को समझने का अवसर देता है। उपलब्ध रिकॉर्ड प्रमाणपत्र की जानकारी देता है, लेकिन इससे यह तय नहीं किया जा सकता कि उस समय कौन-कौन से सुधार किए गए थे। फिर भी, FIVE-S के सिद्धांत बताते हैं कि किसी भी औद्योगिक कार्यस्थल में सही व्यवस्था बनाए रखना क्यों जरूरी है।
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अध्याय 3 — कार्यस्थल की समस्याएँ और सुधार की शुरुआत
किसी भी कार्यशाला में काम का दबाव, अलग-अलग प्रकार के औजार, कई तकनीकी गतिविधियाँ और कर्मचारियों के बीच तालमेल की जरूरत होती है। ऐसी जगह पर व्यवस्था बनाए रखना एक लगातार चलने वाला काम है।
जब कोई कार्यशाला लंबे समय से काम कर रही होती है, तो समय के साथ वहाँ कई प्रकार का सामान जमा हो सकता है। कुछ औजार रोज इस्तेमाल होते हैं, कुछ महीने में एक बार काम आते हैं और कुछ शायद अब किसी काम के नहीं रहते। यदि इन सभी वस्तुओं की समय-समय पर जाँच न हो, तो जरूरी और गैर-जरूरी सामान में अंतर करना कठिन हो सकता है।
दूसरी आम समस्या सामान की तय जगह न होना है। एक कर्मचारी किसी औजार को काम खत्म होने के बाद एक मेज पर रख देता है। दूसरा कर्मचारी उसे उठाकर किसी दूसरी जगह रख देता है। कुछ दिनों बाद किसी को याद नहीं रहता कि वह औजार कहाँ रखा गया था।
तीसरी समस्या सफाई और रखरखाव से जुड़ी हो सकती है। धातु के छोटे टुकड़े, धूल, पैकिंग सामग्री या अन्य बचा हुआ सामान यदि सही समय पर न हटाया जाए, तो कार्यस्थल पर अव्यवस्था बढ़ सकती है। कुछ प्रकार की गंदगी मशीनों और उपकरणों की जाँच को भी कठिन बना सकती है।
चौथी समस्या निर्देशों और दस्तावेजों से संबंधित हो सकती है। किसी काम के लिए सही ड्राइंग, माप, तकनीकी निर्देश या निरीक्षण रिकॉर्ड जरूरी होता है। यदि पुराने और नए दस्तावेज एक साथ रखे हों, तो कर्मचारी गलत दस्तावेज का इस्तेमाल कर सकता है। इस कारण दस्तावेजों की पहचान और नियंत्रण महत्वपूर्ण है।
यहाँ यह स्पष्ट करना जरूरी है कि ऊपर बताई गई बातें औद्योगिक कार्यशालाओं में हो सकने वाली सामान्य समस्याएँ हैं। इन्हें Mazagon Dock Limited के SB-Division Fitting Shop में हुई प्रमाणित घटनाएँ नहीं माना जाना चाहिए, क्योंकि उपलब्ध जानकारी में ऐसी किसी विशेष समस्या का रिकॉर्ड नहीं दिया गया है।
FIVE-S की शुरुआत करने का सही तरीका यह है कि पहले कार्यस्थल को ध्यान से देखा जाए। केवल यह कह देना कि सफाई कम है या सामान बिखरा हुआ है, पर्याप्त नहीं होता। यह समझना भी जरूरी है कि समस्या क्यों हो रही है।
उदाहरण के लिए, यदि औजार बार-बार गायब हो रहे हैं, तो कारण यह हो सकता है कि उनकी कोई तय जगह नहीं है। अगर कर्मचारी सफाई के लिए पर्याप्त समय नहीं निकाल पा रहे हैं, तो रोज की जिम्मेदारियों और काम की योजना की समीक्षा करनी पड़ सकती है।
इसी तरह, यदि किसी वस्तु की जरूरत कम पड़ती है, तो उसे तुरंत फेंकना सही नहीं होगा। पहले यह पता करना चाहिए कि वह वस्तु किसी जरूरी काम, सुरक्षा या भविष्य की मरम्मत के लिए तो आवश्यक नहीं है।
सुधार की शुरुआत में कर्मचारियों से बात करना भी जरूरी है। जो लोग रोज कार्यशाला में काम करते हैं, उन्हें कई व्यावहारिक समस्याओं की अच्छी जानकारी होती है। वे बता सकते हैं कि किस औजार की जरूरत अधिक पड़ती है, कौन-सी वस्तु बार-बार खोजनी पड़ती है और किस जगह पर काम करते समय परेशानी होती है।
सुपरवाइजर और तकनीकी टीम इन सुझावों को देखकर उचित निर्णय ले सकते हैं। इसके बाद सुधार के लिए छोटे और स्पष्ट लक्ष्य बनाए जा सकते हैं। उदाहरण के लिए, औजारों की सूची तैयार करना, सामान की पहचान के लिए लेबल लगाना या सफाई की जिम्मेदारी तय करना।
सुधार की शुरुआत करते समय कर्मचारियों को दोष देने के बजाय समस्या का कारण समझना ज्यादा उपयोगी होता है। यदि किसी नियम का पालन नहीं हो रहा है, तो यह भी देखना चाहिए कि नियम स्पष्ट है या नहीं, जरूरी सामान उपलब्ध है या नहीं और कर्मचारियों को सही जानकारी दी गई है या नहीं।
FIVE-S का असली लाभ तभी मिलता है, जब इसे केवल निरीक्षण के दिन की तैयारी न समझा जाए। यह रोज के काम का हिस्सा होना चाहिए। जब कर्मचारी खुद व्यवस्था को बेहतर बनाने में भाग लेते हैं, तो बदलाव को लंबे समय तक बनाए रखना आसान हो सकता है।
इस प्रकार, कार्यस्थल सुधार की पहली सीढ़ी समस्या को पहचानना है। दूसरी सीढ़ी उसका कारण समझना है और तीसरी सीढ़ी ऐसा समाधान अपनाना है जिसे कर्मचारी आसानी से रोज इस्तेमाल कर सकें।
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अध्याय 4 — Seiri: गैर-जरूरी सामान को हटाना
FIVE-S का पहला भाग Seiri है। आसान भाषा में इसका मतलब है कि कार्यस्थल पर मौजूद सामान की छँटाई की जाए और जरूरी वस्तुओं को गैर-जरूरी वस्तुओं से अलग किया जाए।
किसी भी औद्योगिक कार्यशाला में कई तरह की वस्तुएँ होती हैं। कुछ औजार रोज इस्तेमाल होते हैं, कुछ विशेष कामों के लिए रखे जाते हैं और कुछ सामान खराब या पुराना हो सकता है। यदि हर वस्तु को बिना जाँच के एक ही जगह रखा जाए, तो जरूरी सामान पहचानना मुश्किल हो सकता है।
Seiri का उद्देश्य हर वस्तु को हटाना नहीं है। इसका उद्देश्य यह पता करना है कि कौन-सी वस्तु कहाँ और क्यों जरूरी है। इस प्रक्रिया में कर्मचारी और जिम्मेदार अधिकारी मिलकर सामान की पहचान कर सकते हैं।
उदाहरण के लिए, Fitting Shop में किसी काम के लिए कई आकार के औजारों की जरूरत हो सकती है। सभी औजार जरूरी हो सकते हैं, लेकिन हर औजार का इस्तेमाल एक जैसी बार नहीं होता। ऐसे में रोज इस्तेमाल होने वाले औजारों को आसानी से मिलने वाली जगह पर रखा जा सकता है और कम इस्तेमाल होने वाले औजारों को अलग, पहचान वाली जगह पर रखा जा सकता है।
इसी प्रकार, खराब या क्षतिग्रस्त औजारों को सही औजारों के साथ नहीं रखना चाहिए। यदि किसी औजार की स्थिति संदिग्ध है, तो उसे जाँच के लिए अलग रखा जाना चाहिए। जरूरत पड़ने पर उसे मरम्मत, बदलने या निर्धारित प्रक्रिया के अनुसार हटाने का निर्णय लिया जा सकता है।
लेकिन बिना अनुमति किसी भी औद्योगिक वस्तु को फेंक देना सही नहीं है। कुछ वस्तुएँ महँगी हो सकती हैं, कुछ सुरक्षा के लिए जरूरी हो सकती हैं और कुछ का इस्तेमाल भविष्य में किया जा सकता है। इसलिए छँटाई के दौरान विभाग के नियमों और जिम्मेदार अधिकारियों के निर्देशों का पालन जरूरी है।
Seiri के अंतर्गत एक आसान तरीका यह हो सकता है कि सामान को तीन श्रेणियों में बाँटा जाए।
पहली श्रेणी में रोज या अक्सर इस्तेमाल होने वाला सामान रखा जा सकता है। दूसरी श्रेणी में ऐसा सामान रखा जा सकता है जिसकी जरूरत कभी-कभी पड़ती है। तीसरी श्रेणी में ऐसे सामान को रखा जा सकता है जिसकी उपयोगिता स्पष्ट नहीं है, जिसे मरम्मत की जरूरत है या जिसके बारे में जिम्मेदार अधिकारी का निर्णय जरूरी है।
इस व्यवस्था से कर्मचारियों को यह समझने में मदद मिल सकती है कि कौन-सी वस्तु तुरंत उपलब्ध होनी चाहिए और किस वस्तु के लिए स्टोर से संपर्क करना है।
छँटाई का एक दूसरा फायदा यह है कि उपलब्ध जगह का बेहतर उपयोग किया जा सकता है। जब गैर-जरूरी सामान रास्तों, मेजों और काम करने वाली जगह पर नहीं पड़ा रहता, तो कार्यस्थल अधिक व्यवस्थित दिखाई दे सकता है। इससे सफाई और निरीक्षण भी आसान हो सकते हैं।
Seiri को लागू करने में कर्मचारियों की भागीदारी बहुत जरूरी है। यदि कोई अधिकारी बिना जानकारी के किसी वस्तु को गैर-जरूरी मान ले, तो संभव है कि वह किसी विशेष तकनीकी काम के लिए जरूरी हो। इसलिए सामान को हटाने से पहले उसका उद्देश्य समझना चाहिए।
इस प्रक्रिया के दौरान सामान की सूची बनाना भी उपयोगी हो सकता है। सूची में वस्तु का नाम, उसकी स्थिति, उपयोग और रखने की जगह दर्ज की जा सकती है। जरूरत के अनुसार इसमें जिम्मेदार व्यक्ति का नाम या जाँच की तारीख भी शामिल की जा सकती है।
FIVE-S के इस भाग से यह सीख मिलती है कि अच्छी व्यवस्था की शुरुआत सही छँटाई से होती है। हर वस्तु को बिना सोचे जमा करते रहना अच्छी कार्यशैली नहीं है। लेकिन जरूरी सामान को बिना जाँच हटाना भी गलत है।
SB-Division Fitting Shop के संदर्भ में Seiri को एक ऐसे उपयोगी सिद्धांत के रूप में समझा जा सकता है, जो औजारों, सामग्री और कार्यस्थल की जगह को बेहतर ढंग से व्यवस्थित करने में मदद कर सकता है। उपलब्ध जानकारी यह साबित नहीं करती कि विभाग में छँटाई के कौन-से विशेष कदम अपनाए गए थे, इसलिए यहाँ दिए गए उदाहरण FIVE-S को समझाने के लिए हैं।
#कार्यस्थलप्रबंधन
अध्याय 5 — Seiton: हर सामान के लिए सही जगह
शिष्टाचार: MAZAGON DOCK MUMBAI
FIVE-S का दूसरा भाग Seiton है। इसका आसान अर्थ है कि जरूरी सामान को ऐसी जगह पर रखा जाए जहाँ उसे आसानी से पहचाना और जरूरत के समय निकाला जा सके।
छँटाई करने के बाद अगला सवाल होता है कि जरूरी वस्तुओं को कहाँ रखा जाए। अगर सभी औजारों को अलग तो कर दिया जाए, लेकिन उन्हें किसी निश्चित जगह पर न रखा जाए, तो कुछ समय बाद फिर वही परेशानी हो सकती है।
Seiton का मुख्य विचार है कि हर जरूरी वस्तु की एक तय जगह हो और कर्मचारी उस जगह को पहचान सकें।
मान लीजिए कि किसी कार्यशाला में अलग-अलग आकार के औजार इस्तेमाल होते हैं। यदि सभी औजार एक ही डिब्बे में रख दिए जाएँ, तो सही औजार ढूँढ़ने में समय लग सकता है। इसके बजाय उन्हें आकार या उपयोग के अनुसार अलग रखा जा सकता है। जरूरत के अनुसार हर जगह पर नाम या पहचान का निशान लगाया जा सकता है।
इसी तरह, मापने वाले उपकरणों को सामान्य औजारों से अलग रखा जा सकता है। यदि किसी उपकरण के लिए विशेष रखरखाव या सुरक्षा की जरूरत है, तो उसके लिए तय व्यवस्था होनी चाहिए।
औजारों की सही जगह तय करने से केवल उन्हें ढूँढ़ना आसान नहीं होता, बल्कि यह भी पता चल सकता है कि कोई औजार अपनी जगह पर वापस रखा गया है या नहीं। इससे सामान की उपलब्धता पर नजर रखना आसान हो सकता है।
हालाँकि, हर वस्तु के लिए एक जैसी व्यवस्था जरूरी नहीं है। कुछ औजारों को बंद अलमारी में रखना सही हो सकता है, जबकि कुछ को सुरक्षित और आसानी से उपलब्ध रैक पर रखा जा सकता है। भारी वस्तुओं के लिए अलग व्यवस्था की जरूरत हो सकती है। इन सभी फैसलों में सुरक्षा और तकनीकी निर्देशों का पालन होना चाहिए।
Seiton में रास्तों की व्यवस्था भी महत्वपूर्ण है। कार्यशाला में आने-जाने के रास्ते, काम करने की जगह और सामान रखने के स्थान स्पष्ट होने चाहिए। जहाँ जरूरी हो, वहाँ फर्श पर निशान या संकेत लगाए जा सकते हैं। लेकिन ऐसे निशान संबंधित सुरक्षा नियमों और विभाग की अनुमति के अनुसार होने चाहिए।
दस्तावेजों की व्यवस्था भी Seiton का एक जरूरी हिस्सा है। किसी तकनीकी काम के लिए सही ड्राइंग, कार्य निर्देश या निरीक्षण रिकॉर्ड समय पर उपलब्ध होना चाहिए। दस्तावेजों को नाम, संख्या, तारीख या अन्य तय पहचान के अनुसार व्यवस्थित किया जा सकता है।
अगर पुराने और नए दस्तावेजों में अंतर है, तो यह स्पष्ट होना चाहिए कि काम के लिए कौन-सा दस्तावेज मान्य है। इससे गलती से पुराने निर्देश इस्तेमाल करने का खतरा कम करने में मदद मिल सकती है।
Seiton का एक महत्वपूर्ण पहलू यह है कि व्यवस्था सभी कर्मचारियों के लिए समझने योग्य हो। अगर केवल एक कर्मचारी जानता है कि कोई औजार कहाँ रखा है, तो उसके अनुपस्थित होने पर दूसरे कर्मचारी को परेशानी हो सकती है। इसलिए स्थान और पहचान की व्यवस्था सरल और स्पष्ट होनी चाहिए।
इस काम में सुपरवाइजर की भूमिका भी महत्वपूर्ण है। वे यह देख सकते हैं कि तय जगहें काम के हिसाब से सही हैं या नहीं और कर्मचारी उनका आसानी से उपयोग कर पा रहे हैं या नहीं। यदि किसी औजार की जगह बार-बार बदलनी पड़ती है, तो उसकी व्यवस्था पर दोबारा विचार किया जा सकता है।
Seiton का सही लाभ तब मिलता है जब व्यवस्था को लगातार बनाए रखा जाए। किसी एक दिन सभी औजारों को सही जगह रखना पर्याप्त नहीं है। हर काम पूरा होने के बाद औजारों को वापस तय स्थान पर रखना भी जरूरी है।
इससे कार्यस्थल में एक सामान्य आदत बन सकती है। कर्मचारी को पता होता है कि औजार कहाँ से लेना है और काम पूरा होने के बाद कहाँ रखना है। इससे काम का क्रम बेहतर हो सकता है और दूसरे कर्मचारियों को भी मदद मिल सकती है।
SB-Division Fitting Shop के लिए यह सिद्धांत बताता है कि सही जगह पर रखा सामान कार्यस्थल की कार्यक्षमता को बेहतर बनाने में मदद कर सकता है। यह किसी विशेष ऐतिहासिक सुधार का दावा नहीं, बल्कि FIVE-S के दूसरे भाग का व्यावहारिक अर्थ है।
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अध्याय 6 — Seiso: सफाई और उपकरणों की देखभाल
FIVE-S का तीसरा भाग Seiso है। इसका सरल अर्थ है कार्यस्थल, औजारों और उपकरणों को साफ रखना तथा सफाई करते समय उनकी स्थिति पर भी ध्यान देना।
सफाई को कई बार ऐसा काम समझ लिया जाता है जिसे केवल काम खत्म होने के बाद करना चाहिए। लेकिन औद्योगिक कार्यस्थल में सफाई का संबंध सुरक्षा, रखरखाव और काम की गुणवत्ता से भी हो सकता है।
यदि कार्यस्थल पर धूल, तेल, धातु के छोटे टुकड़े या अन्य कचरा जमा हो जाए, तो काम करने में परेशानी हो सकती है। कुछ परिस्थितियों में इससे फिसलने या चोट लगने का खतरा भी बढ़ सकता है। इसलिए सफाई की जरूरत को केवल सुंदरता तक सीमित नहीं समझना चाहिए।
Fitting Shop जैसे कार्यस्थल में सफाई का तरीका काम की प्रकृति के अनुसार तय होना चाहिए। उदाहरण के लिए, काम के दौरान बची सामग्री को सुरक्षित तरीके से हटाना, रास्तों को साफ रखना और इस्तेमाल किए गए औजारों को निर्धारित जगह पर वापस रखना उपयोगी कदम हो सकते हैं।
मशीनों और उपकरणों की सफाई करते समय सुरक्षा निर्देशों का पालन करना जरूरी है। चलती मशीन के पास सफाई करना या बिना अनुमति किसी उपकरण को खोलना खतरनाक हो सकता है। जहाँ आवश्यक हो, वहाँ मशीन को सुरक्षित स्थिति में लाने और जिम्मेदार कर्मचारी की अनुमति लेने की प्रक्रिया का पालन करना चाहिए।
Seiso का एक बड़ा फायदा यह है कि सफाई के दौरान कर्मचारी उपकरणों की स्थिति पर भी ध्यान दे सकते हैं। उदाहरण के लिए, किसी औजार में टूट-फूट दिखाई दे सकती है या किसी मशीन के पास असामान्य रिसाव नजर आ सकता है। ऐसी स्थिति में कर्मचारी संबंधित अधिकारी को जानकारी दे सकते हैं।
इसका मतलब यह नहीं है कि हर कर्मचारी को मशीन की मरम्मत करनी चाहिए। कर्मचारी की भूमिका समस्या को पहचानने और सही व्यक्ति तक जानकारी पहुँचाने की हो सकती है। मरम्मत या तकनीकी जाँच केवल प्रशिक्षित और अधिकृत व्यक्ति द्वारा ही की जानी चाहिए।
सफाई के लिए एक सरल योजना बनाई जा सकती है। इसमें यह तय किया जा सकता है कि कौन-सा क्षेत्र किस समय साफ किया जाएगा, जिम्मेदारी किसकी होगी और सफाई के बाद जाँच कैसे की जाएगी।
उदाहरण के लिए, काम शुरू करने से पहले रास्तों और कार्यस्थल की स्थिति देखी जा सकती है। काम के दौरान पैदा होने वाले कचरे को निर्धारित स्थान पर रखा जा सकता है। काम पूरा होने के बाद औजारों को सही जगह पर रखकर कार्यक्षेत्र की सफाई की जा सकती है।
सफाई की योजना बनाते समय कर्मचारियों के वास्तविक काम को भी ध्यान में रखना चाहिए। नियम ऐसे होने चाहिए जिन्हें रोज के काम के साथ अपनाया जा सके। यदि नियम बहुत कठिन या अस्पष्ट होंगे, तो उनका लगातार पालन करना मुश्किल हो सकता है।
कर्मचारियों को यह भी पता होना चाहिए कि अलग-अलग प्रकार के कचरे को कहाँ रखना है। सामान्य कचरे, धातु के टुकड़ों और किसी विशेष प्रकार की सामग्री के निपटान के नियम अलग हो सकते हैं। जहाँ भी विशेष सुरक्षा निर्देश लागू हों, उनका पालन करना आवश्यक है।
Seiso से कार्यस्थल की स्थिति पर नियमित नजर रखने की आदत बन सकती है। सफाई के दौरान समस्याओं का पता पहले लगने पर उन्हें समय रहते संबंधित विभाग तक पहुँचाया जा सकता है। इससे बड़ी परेशानी बनने से पहले सुधार करने का अवसर मिल सकता है।
लेकिन सफाई से सभी तकनीकी समस्याएँ अपने आप दूर नहीं होतीं। उपकरणों की सही कार्यक्षमता के लिए नियमित रखरखाव, जाँच और जरूरत के अनुसार मरम्मत भी आवश्यक है।
SB-Division Fitting Shop के FIVE-S Workplace Management System को समझते समय Seiso यह सिखाता है कि साफ कार्यस्थल केवल अच्छा दिखाई नहीं देता, बल्कि काम करने वालों को व्यवस्थित तरीके से काम करने में मदद भी कर सकता है।
#औद्योगिकगुणवत्ता
अध्याय 7 — Seiketsu: नियम बनाना और व्यवस्था बनाए रखना
FIVE-S का चौथा भाग Seiketsu है। इसका मतलब है कि छँटाई, सही जगह पर सामान रखने और सफाई के लिए ऐसे नियम बनाए जाएँ जिनका सभी कर्मचारी पालन कर सकें।
मान लीजिए कि किसी दिन पूरी कार्यशाला की सफाई की गई। औजार सही जगह रखे गए और रास्तों से गैर-जरूरी सामान हटा दिया गया। उस दिन कार्यस्थल बहुत व्यवस्थित दिखाई दे सकता है।
लेकिन यदि अगले दिन किसी ने औजार वापस उनकी जगह पर नहीं रखे, सफाई की जिम्मेदारी तय नहीं हुई और किसी ने व्यवस्था की जाँच नहीं की, तो पुरानी स्थिति फिर बन सकती है।
इसी परेशानी को कम करने के लिए Seiketsu महत्वपूर्ण है। इसका उद्देश्य एक बार सुधार करके रुक जाना नहीं, बल्कि सुधार को रोज की कार्यशैली का हिस्सा बनाना है।
इसके लिए सबसे पहले कुछ स्पष्ट नियम बनाए जा सकते हैं। उदाहरण के लिए, औजारों की तय जगह, सफाई की जिम्मेदारी, सामान की पहचान, दस्तावेजों को रखने का तरीका और खराब औजारों की सूचना देने की प्रक्रिया तय की जा सकती है।
नियम सरल होने चाहिए। अगर किसी कर्मचारी को यह समझने में कठिनाई हो कि काम खत्म होने के बाद क्या करना है, तो नियम को और स्पष्ट करने की जरूरत हो सकती है।
जहाँ उपयोगी हो, वहाँ संकेत, सूची और निर्देश लगाए जा सकते हैं। औजारों की अलमारी पर नाम लिखना, किसी क्षेत्र की जिम्मेदारी तय करना या जाँच के लिए सरल चेकलिस्ट बनाना व्यवस्था बनाए रखने में मदद कर सकता है।
चेकलिस्ट का उद्देश्य केवल कागज भरना नहीं होना चाहिए। इसका उपयोग यह देखने के लिए किया जाना चाहिए कि जरूरी काम वास्तव में हुए हैं या नहीं। यदि किसी बिंदु पर समस्या मिलती है, तो उसके समाधान की जिम्मेदारी भी तय होनी चाहिए।
Seiketsu के अंतर्गत कार्यस्थल की जाँच नियमित रूप से की जा सकती है। जाँच में यह देखा जा सकता है कि सामान सही जगह पर है या नहीं, रास्ते साफ हैं या नहीं, जरूरी निर्देश उपलब्ध हैं या नहीं और सफाई की व्यवस्था काम कर रही है या नहीं।
जाँच का परिणाम केवल गलती खोजने तक सीमित नहीं होना चाहिए। इसका उपयोग यह समझने के लिए भी किया जा सकता है कि किसी समस्या के बार-बार होने का कारण क्या है।
उदाहरण के लिए, यदि कोई औजार बार-बार गलत जगह रखा जा रहा है, तो केवल कर्मचारी को डाँटना समाधान नहीं है। यह भी देखना चाहिए कि औजार की जगह स्पष्ट है या नहीं और उसे वहाँ रखना सुविधाजनक है या नहीं।
यदि कोई नियम रोज के काम में बाधा पैदा करता है, तो उसे संबंधित जिम्मेदार लोगों की मदद से बेहतर बनाया जा सकता है। इसका मतलब यह नहीं कि कर्मचारी अपनी मर्जी से सुरक्षा या तकनीकी नियम बदल सकते हैं। किसी भी बदलाव को उचित प्रक्रिया और अनुमति के अनुसार ही किया जाना चाहिए।
Seiketsu में प्रशिक्षण की भूमिका भी महत्वपूर्ण है। नए कर्मचारियों को यह बताया जाना चाहिए कि कार्यस्थल की व्यवस्था कैसे बनाए रखनी है। उन्हें यह भी समझना चाहिए कि औजारों और दस्तावेजों की सही पहचान क्यों जरूरी है।
सिर्फ नए कर्मचारियों को ही नहीं, बल्कि सभी कर्मचारियों को समय-समय पर नियमों की जानकारी देना उपयोगी हो सकता है। इससे अलग-अलग लोगों द्वारा अलग तरीके अपनाने की संभावना कम हो सकती है।
जब नियम स्पष्ट होते हैं, तो सुपरवाइजर के लिए भी काम की जाँच करना आसान हो सकता है। वे व्यक्तिगत पसंद के बजाय तय मानकों के आधार पर स्थिति देख सकते हैं।
FIVE-S का यह भाग बताता है कि अच्छी व्यवस्था का असली महत्व उसे लंबे समय तक बनाए रखने में है। छँटाई, सही जगह और सफाई तभी लगातार फायदा दे सकते हैं, जब उन्हें नियमित नियमों से जोड़ा जाए।
SB-Division Fitting Shop के लिए Seiketsu का संदेश यही है कि किसी भी कार्यस्थल में अच्छी आदतों को टिकाऊ बनाने के लिए स्पष्ट नियम, सही प्रशिक्षण और नियमित जाँच आवश्यक हैं।
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अध्याय 8 — Shitsuke: अनुशासन और टीमवर्क
FIVE-S का पाँचवाँ भाग Shitsuke है। इसका आसान अर्थ है नियमों का पालन करने की आदत बनाना। यह केवल किसी अधिकारी के कहने पर काम करना नहीं है, बल्कि अपनी जिम्मेदारी को समझकर सही तरीके से काम करना है।
किसी भी कार्यशाला में मशीनें, औजार और तकनीकी जानकारी महत्वपूर्ण होते हैं। लेकिन इन सभी चीजों का सही उपयोग करने के लिए कर्मचारियों का अनुशासन भी जरूरी है।
यदि औजारों को सही जगह पर रखने का नियम है, तो हर कर्मचारी को काम पूरा होने के बाद उन्हें वापस रखना चाहिए। यदि रास्तों को खाली रखना जरूरी है, तो किसी भी व्यक्ति को वहाँ गैर-जरूरी सामान नहीं रखना चाहिए। यदि किसी उपकरण में खराबी दिखाई देती है, तो उसे छिपाने के बजाय संबंधित अधिकारी को जानकारी देनी चाहिए।
ऐसी छोटी आदतें कार्यस्थल की व्यवस्था को मजबूत बना सकती हैं।
Shitsuke का अर्थ कर्मचारियों पर जरूरत से ज्यादा दबाव डालना नहीं है। इसका उद्देश्य ऐसा माहौल बनाना है जहाँ लोग नियमों को समझें और उन्हें सही कारण से अपनाएँ।
उदाहरण के लिए, यदि किसी कर्मचारी को यह समझाया जाए कि औजारों की सही जगह से समय की बचत होती है और दूसरे कर्मचारी को भी काम करने में आसानी होती है, तो वह नियम को अधिक महत्व दे सकता है।
इसके विपरीत, यदि नियम केवल आदेश के रूप में दिए जाएँ और उनका कारण न समझाया जाए, तो कुछ लोग उन्हें अनावश्यक काम मान सकते हैं। इसलिए प्रशिक्षण और बातचीत का महत्व है।
टीमवर्क भी अनुशासन का जरूरी हिस्सा है। किसी कार्यशाला में एक कर्मचारी का काम दूसरे कर्मचारी के काम से जुड़ा हो सकता है। यदि एक व्यक्ति अपना काम पूरा करने के बाद कार्यस्थल व्यवस्थित नहीं करता, तो दूसरे व्यक्ति को परेशानी हो सकती है।
इसी कारण FIVE-S को किसी एक कर्मचारी की जिम्मेदारी नहीं समझना चाहिए। हर कर्मचारी अपने क्षेत्र की व्यवस्था में योगदान दे सकता है। सुपरवाइजर और प्रबंधन सही साधन, निर्देश और समय उपलब्ध कराने में मदद कर सकते हैं।
टीमवर्क बेहतर बनाने के लिए कर्मचारियों से सुझाव लेना उपयोगी हो सकता है। वे बता सकते हैं कि कौन-सा औजार आसानी से उपलब्ध नहीं होता, कौन-सी व्यवस्था समय बचा सकती है और सफाई या सुरक्षा में कहाँ सुधार की जरूरत है।
सुझावों पर ध्यान देने से कर्मचारियों को यह महसूस हो सकता है कि उनकी बात सुनी जा रही है। इससे काम के प्रति जिम्मेदारी और जुड़ाव बढ़ाने में मदद मिल सकती है।
Shitsuke में नियमित अभ्यास की भूमिका बहुत बड़ी है। कोई भी अच्छी आदत एक दिन में नहीं बनती। शुरुआत में कर्मचारियों को याद दिलाने की जरूरत पड़ सकती है। धीरे-धीरे, जब सभी लोग नियमों का नियमित पालन करते हैं, तो व्यवस्था सामान्य कार्यशैली बन सकती है।
प्रबंधन का व्यवहार भी इस प्रक्रिया को प्रभावित करता है। यदि प्रबंधन स्वयं तय नियमों का पालन करता है, तो कर्मचारियों के लिए भी उन्हें गंभीरता से लेना आसान हो सकता है।
गलती होने पर सुधार का अवसर देना भी जरूरी है। हर गलती जानबूझकर नहीं होती। कभी-कभी कर्मचारी को सही प्रशिक्षण नहीं मिला होता या नियम स्पष्ट नहीं होता। ऐसी स्थिति में समस्या का कारण समझकर प्रशिक्षण या व्यवस्था में सुधार किया जा सकता है।
हालाँकि, सुरक्षा नियमों की अनदेखी को हल्के में नहीं लेना चाहिए। जहाँ गंभीर खतरा हो, वहाँ निर्धारित प्रक्रिया के अनुसार तुरंत कार्रवाई जरूरी है।
Shitsuke यह सिखाता है कि किसी कार्यस्थल को बेहतर बनाना केवल मशीनों और सामान की व्यवस्था का काम नहीं है। यह लोगों की आदतों, जिम्मेदारी और एक-दूसरे के प्रति सम्मान से भी जुड़ा है।
SB-Division Fitting Shop के FIVE-S संदर्भ में यह सिद्धांत एक महत्वपूर्ण सीख देता है: जब कर्मचारी, सुपरवाइजर और प्रबंधन मिलकर जिम्मेदारी निभाते हैं, तो बेहतर व्यवस्था को लंबे समय तक बनाए रखना आसान हो सकता है।
#स्वच्छकार्यस्थल
अध्याय 9 — FIVE-S प्रमाणन और काम करने के तरीके में सुधार
किसी कार्यस्थल पर सुधार के लिए नियम बनाना एक कदम है, लेकिन यह समझना भी जरूरी है कि उन नियमों को किस तरह लागू किया जा रहा है। FIVE-S Workplace Management System इसी प्रकार की कार्यस्थल व्यवस्था पर ध्यान देता है।
Mazagon Dock Limited – SB-Division Fitting Shop के उपलब्ध विवरण के अनुसार, इस विभाग से संबंधित FIVE-S Workplace Management System का प्रमाणपत्र वर्ष 2015 में जारी किया गया था और इसकी दी गई वैधता वर्ष 2018 तक थी।
यह जानकारी इस कहानी का मुख्य ऐतिहासिक आधार है। हालांकि, उपलब्ध विवरण में प्रमाणपत्र जारी करने वाली संस्था का नाम, निरीक्षण की रिपोर्ट, मूल्यांकन के अंक या विभाग में लागू किए गए विशेष सुधारों का पूरा विवरण नहीं दिया गया है। इसलिए प्रमाणन की प्रक्रिया के बारे में निश्चित ऐतिहासिक दावे करना सही नहीं होगा।
फिर भी, यह समझा जा सकता है कि FIVE-S जैसे सिस्टम का उद्देश्य कार्यस्थल को व्यवस्थित रखने के तरीकों पर ध्यान देना है। इसके पाँच भाग—छँटाई, सही जगह, सफाई, सामान्य नियम और अनुशासन—मिलकर काम करने की एक व्यवस्थित पद्धति बनाते हैं।
किसी भी प्रबंधन प्रणाली के लिए यह महत्वपूर्ण होता है कि नियम केवल लिखित दस्तावेजों में न रहें। उनका रोज के काम में उपयोग होना चाहिए। उदाहरण के लिए, यदि औजारों की सूची बनाई गई है, तो उसकी जानकारी कर्मचारियों को होनी चाहिए। यदि सफाई की जिम्मेदारी तय की गई है, तो कर्मचारियों को यह समझना चाहिए कि उसे कब और कैसे पूरा करना है।
इसी तरह, किसी समस्या का पता चलने पर उसे दर्ज करने और समाधान करने का तरीका भी स्पष्ट होना चाहिए। इससे बार-बार होने वाली समस्याओं को समझने में मदद मिल सकती है।
FIVE-S से होने वाले संभावित सुधारों को कुछ आसान उदाहरणों से समझा जा सकता है।
पहला उदाहरण समय की बचत है। जब औजारों की जगह तय होती है, तो उन्हें खोजने में कम समय लग सकता है।
दूसरा उदाहरण सुरक्षा है। रास्तों को साफ रखने और सामान व्यवस्थित रखने से कुछ सामान्य खतरों को कम करने में मदद मिल सकती है।
तीसरा उदाहरण कर्मचारियों के बीच तालमेल है। जब सभी लोग एक ही व्यवस्था का पालन करते हैं, तो एक-दूसरे के काम को आगे बढ़ाना आसान हो सकता है।
चौथा उदाहरण निरीक्षण में सुविधा है। व्यवस्थित कार्यस्थल पर कुछ कमियों को पहचानना और उनका समाधान करना आसान हो सकता है।
पाँचवाँ उदाहरण जिम्मेदारी है। जब प्रत्येक कर्मचारी को अपनी भूमिका पता होती है, तो कार्यस्थल की व्यवस्था बनाए रखने में भागीदारी बढ़ सकती है।
इन सभी लाभों की वास्तविक मात्रा इस बात पर निर्भर करती है कि FIVE-S को किस तरह लागू किया गया है और उसका पालन कितना नियमित है। किसी विशेष विभाग में समय की कितनी बचत हुई, दुर्घटनाएँ कितनी कम हुईं या उत्पादन कितना बढ़ा, यह बताने के लिए वास्तविक रिकॉर्ड चाहिए।
यहाँ एक और अंतर समझना जरूरी है। FIVE-S Workplace Management System और ISO 9001 एक ही चीज नहीं हैं। ISO 9001 गुणवत्ता प्रबंधन प्रणाली से संबंधित मानक है, जबकि FIVE-S कार्यस्थल की व्यवस्था और सुधार की पद्धति है। दोनों का उद्देश्य कुछ क्षेत्रों में एक-दूसरे को सहारा दे सकता है, लेकिन एक का प्रमाणपत्र दूसरे के प्रमाणपत्र का प्रमाण नहीं होता।
इसलिए SB-Division Fitting Shop की कहानी में उपलब्ध प्रमाणपत्र को FIVE-S Workplace Management System के संदर्भ में ही प्रस्तुत करना उचित है। केवल FIVE-S प्रमाणपत्र के आधार पर यह दावा नहीं किया जाना चाहिए कि विभाग को उसी समय ISO 9001 प्रमाणन भी मिला था।
प्रमाणन को एक मंजिल के बजाय सुधार की दिशा में उठाए गए कदम के रूप में समझना उपयोगी है। प्रमाणपत्र की वैधता अवधि समाप्त होने के बाद वर्तमान स्थिति जानने के लिए नए रिकॉर्ड या संबंधित संस्था की पुष्टि आवश्यक होगी।
इस कहानी की सबसे महत्वपूर्ण सीख यही है कि किसी भी प्रमाणन का सही मूल्य उसके सिद्धांतों को रोज के काम में अपनाने से सामने आता है। यदि कार्यस्थल पर सफाई, व्यवस्था, अनुशासन और जिम्मेदारी लगातार बनी रहती है, तो कर्मचारियों को अपने काम को अधिक व्यवस्थित तरीके से करने में मदद मिल सकती है।
#निरंतरसुधार
अध्याय 10 — भविष्य के लिए सीख और बेहतर कार्यस्थल की सोच
Mazagon Dock Limited – SB-Division Fitting Shop की FIVE-S Workplace Management System से जुड़ी यह कहानी हमें कार्यस्थल की व्यवस्था के महत्व को समझने का अवसर देती है।
किसी भी औद्योगिक कार्यशाला की सफलता केवल मशीनों, उपकरणों या तकनीकी जानकारी पर निर्भर नहीं करती। काम करने का तरीका, कर्मचारियों की जिम्मेदारी, सुरक्षा के नियम और अलग-अलग लोगों के बीच तालमेल भी महत्वपूर्ण भूमिका निभाते हैं।
FIVE-S के पाँच भाग इसी सोच को सरल रूप में समझाते हैं।
Seiri हमें सिखाता है कि जरूरी और गैर-जरूरी सामान में अंतर करना चाहिए। Seiton बताता है कि जरूरी वस्तुओं की जगह तय होनी चाहिए। Seiso कार्यस्थल और उपकरणों की सफाई पर ध्यान देता है। Seiketsu इन अच्छी आदतों को बनाए रखने के लिए स्पष्ट नियम बनाने की बात करता है। Shitsuke हमें नियमों का लगातार पालन करने की आदत विकसित करने की सीख देता है।
ये बातें सुनने में सामान्य लग सकती हैं, लेकिन रोज के काम में इनका महत्व काफी बड़ा हो सकता है।
उदाहरण के लिए, किसी कर्मचारी को अपना औजार सही जगह पर मिलता है, तो उसका समय बच सकता है। रास्ते साफ हों, तो आने-जाने में परेशानी कम हो सकती है। तकनीकी दस्तावेज व्यवस्थित हों, तो सही जानकारी ढूँढ़ना आसान हो सकता है। सफाई और जाँच की जिम्मेदारी तय हो, तो कुछ समस्याओं का पता समय पर लगाया जा सकता है।
लेकिन इन सुधारों के लिए केवल कर्मचारियों से अपेक्षा करना पर्याप्त नहीं है। प्रबंधन को भी सही संसाधन, प्रशिक्षण और स्पष्ट निर्देश उपलब्ध कराने चाहिए। यदि कर्मचारियों को सुरक्षित तरीके से काम करने के लिए आवश्यक साधन ही उपलब्ध नहीं हैं, तो उनसे केवल नियमों का पालन करने की उम्मीद करना उचित नहीं होगा।
एक अच्छे कार्यस्थल में कर्मचारी अपनी समस्या बता सकते हैं और सुधार के सुझाव दे सकते हैं। उनके सुझावों को ध्यान से सुनना चाहिए। इससे वास्तविक समस्याओं को समझने और व्यावहारिक समाधान तैयार करने में मदद मिल सकती है।
कार्यस्थल की व्यवस्था का संबंध नए कर्मचारियों के प्रशिक्षण से भी है। जब किसी नए कर्मचारी को काम शुरू करते समय औजारों की जगह, सफाई की जिम्मेदारी और सुरक्षा के नियम समझाए जाते हैं, तो उसके लिए टीम में शामिल होना आसान हो सकता है।
इसी प्रकार, अनुभवी कर्मचारियों को भी समय-समय पर नियमों की जानकारी देना उपयोगी है। काम के तरीके बदल सकते हैं और नई जरूरतें सामने आ सकती हैं। इसलिए कार्यस्थल की व्यवस्था को समय के साथ जाँचना और जरूरत के अनुसार सुधारना जरूरी है।
FIVE-S का एक महत्वपूर्ण संदेश यह है कि सुधार केवल किसी एक निरीक्षण या प्रमाणपत्र तक सीमित नहीं होना चाहिए। इसे रोज के काम का हिस्सा बनाया जाना चाहिए। यदि किसी दिन कार्यस्थल साफ हो, लेकिन अगले दिन फिर अव्यवस्था पैदा हो जाए, तो व्यवस्था का उद्देश्य पूरा नहीं होता।
इसलिए लगातार सुधार की सोच जरूरी है। कर्मचारियों और सुपरवाइजर को यह देखना चाहिए कि कौन-सी व्यवस्था अच्छी तरह काम कर रही है और कहाँ बदलाव की जरूरत है। छोटे सुधार भी समय के साथ उपयोगी परिणाम दे सकते हैं।
यहाँ कंपनी की वास्तविक उपलब्धियों और संभावित लाभों में अंतर करना भी जरूरी है। उपलब्ध जानकारी के अनुसार, SB-Division Fitting Shop का FIVE-S Workplace Management System प्रमाणपत्र वर्ष 2015 में जारी हुआ था और इसकी दी गई वैधता वर्ष 2018 तक थी। इससे आगे की आर्थिक वृद्धि, उत्पादन में बढ़ोतरी या किसी विशेष व्यावसायिक उपलब्धि का प्रमाण उपलब्ध नहीं है।
फिर भी, इस विषय से जुड़ी सीख स्पष्ट है। अच्छी कार्यस्थल व्यवस्था समय की बचत, सुरक्षा, साफ-सफाई, जिम्मेदारी और टीमवर्क को बेहतर बनाने में मदद कर सकती है। इन सुधारों का लाभ तभी मिलता है जब उन्हें सही तरीके से लागू किया जाए और लगातार बनाए रखा जाए।
Mazagon Dock Limited जैसे बड़े औद्योगिक संस्थान के लिए कार्यस्थल की व्यवस्था का महत्व व्यापक रूप से समझा जा सकता है। जहाज निर्माण जैसे तकनीकी क्षेत्र में अलग-अलग विभागों के बीच तालमेल जरूरी होता है। ऐसे में हर विभाग का व्यवस्थित तरीके से काम करना पूरी कार्यप्रणाली को सहयोग दे सकता है। कंपनी के काम और इतिहास के बारे में अधिक जानकारी उसके आधिकारिक वेबसाइट पर उपलब्ध है।
अंत में, FIVE-S की सबसे सरल सीख यह है कि बेहतर कार्यस्थल बनाने के लिए बड़े बदलाव का इंतजार नहीं करना चाहिए। सही सामान चुनना, उसे सही जगह रखना, सफाई बनाए रखना, स्पष्ट नियम बनाना और उनका रोज पालन करना—ये पाँच आदतें अच्छी कार्यशैली की मजबूत शुरुआत हो सकती हैं।
SB-Division Fitting Shop से जुड़ा यह विवरण इसी विचार को सामने रखता है कि गुणवत्ता केवल तैयार उत्पाद में नहीं, बल्कि उसे तैयार करने के तरीके में भी दिखाई देती है। जब कर्मचारी जिम्मेदारी से काम करते हैं, प्रबंधन उनका सहयोग करता है और व्यवस्था को लगातार बेहतर बनाने पर ध्यान दिया जाता है, तो एक मजबूत और भरोसेमंद कार्यस्थल बनाने की संभावना बढ़ती है।
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